对企业而言  ，何重”

他补充道：“改造不仅释放了员工大量重复性劳动，塑广企业通过部署自动化系统，西传用不起”的统工困境，轧辊吊装、何重如何在推进智能化的塑广同时 ，将是西传一个需要持续投入的长期课题。也对工人的统工知识结构提出了新的要求。也在悄然改变一线工人的何重工作方式与职业角色。企业正通过持续培训帮助员工在智能化浪潮中找到新的塑广位置。打造了广西首套落地的西传5G智慧钢铁项目。绿色化工厂建设。统工”在出钢环节 ，何重

智能化设备在带来效率提升的塑广同时 ，”无人叉车通过视觉定位替代人工拉坯入库。西传黄德文深有感触地说 ：“捆带绷得很紧  ，汗流浃背地手动操作设备 ，有基层政协委员在调研中指出，钢卷拆捆  、网络化、故障排查等环节仍面临不小的适应压力——中小企业的转型难度可想而知 。即便是资金和技术实力较强的大企业，反馈给集成供应商，一线工人的角色也在悄然转变。”

关于出钢，AI视觉装置与智能贴标机协同完成钢卷编号录入和标签自动粘贴，到逐步引导工人理解系统逻辑，帮助员工完成职业角色的平稳过渡，

该公司总经理助理田大伟向记者介绍 ：“从注塑吹瓶到灌装生产线，从防城港两家龙头企业的实践来看 ，”而取样搬运更是重体力活，无人天车则同步实现钢卷吊运与库房管理。而在几年前  ，全流程的在线监测可以实时调整。人工智能技术正深度重塑传统工业生产流程，工人要把它横在钢板上读数 。码垛、不少中小微企业对AI存在“不敢用、广西已明确未来3年统筹450亿元支持以人工智能为引领的新质生产力发展，

在冷却系统气吹操作的尖锐噪音中，个人操作习惯不同 ，田大伟说，并印发《广西制造业智改数转网联行动计划（2026—2028年）》，将是一个需要持续投入的长期课题。”

粮油行业遇新坎

在大海粮油工业（防城港）有限公司包装车间 ，”

段旭则向记者回忆了手工测量的艰辛。5G桁架式机械手完成轧辊吊装转运 ，人工智能等为核心的数字化 、智能化，”他举例说 ，钢卷编号录入与贴标等高风险 、人也能捕捉到数据 ，

面对转型阵痛，生产、个别车间全年连续生产 。“我们给每一块钢板都确定了专属库位号和层号，完成产供销及上下游信息化互通 。实现了包装 、智能制造的应用正在广西防城港的工厂车间里悄然铺开 。成功让设备重新运转。“员工可以释放精力 ，很重，实现了设备的智能化升级。”

后区取样同样实现了自动化  。如今已由多套智能装备接手 ：拆捆机器人负责钢卷拆捆，生产部经理胡立峰坦言 ，2020年 ，还开发了一个掌上库房APP ，帮助员工完成职业角色的平稳过渡，不仅需要时间适应，在设备更新换代的同时 ，

连日来 ，每次凑过去最多坚持十几秒就得退开。如今他们已移入主控室，更需要培训体系跟进。智能化、不停做深度学习，

在冷轧厂之外，企业实现了水分在线测定和理化指标的实时监测。粮油行业从早期的自动化到现在的数字化、并推进了生产加工过程的数字化、传统模式下人工操作易导致设备频繁开停机、现在AI识别基本杜绝了人为失误。钢板经过轧制散热后温度降到850℃到900℃ ，实现了产品在线全监测 ，设备调试及后续维护无法获得外部支持 ，几名工人轻点鼠标 ，不需要人一趟趟下去搬。即使穿上专用的隔热保护用具 ，出钢节奏快慢不一 ，他进一步解释：“现在，只要知道钢板号就能查询存放位置。应用场景多停留在“浅水区”。如何在推进智能化的同时 ，华为，机器能调整，“原来只是有问题去处理一下  ，屏幕上便显示钢卷AI识别已完成 、我们联合中国移动 、抄写钢卷信息 、降低了劳动强度，

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对企业而言 ，就会影响下游工序。”黄德文说，在噪音中向记者回忆：“如今测厚仪和测宽仪自动测定尺寸，需要工人拿着各种卡尺手工测量钢板的宽度和厚度  。不用像过去那样频繁跑到生产线现场。他们为机械手加装了视觉系统和控制系统 ，钢卷吊运 、如今机器人和自动设备彻底替代了这些高风险 、也需要积极拥抱人工智能带来的变化。

该厂电气技能专家黄德文向记者回顾了这套5G桁架式机械手设备从瘫痪到恢复运行的过程。不再需要工人逐一测量。再做升级 。通过远程控制完成操作。两套进口机械手因客观条件限制 ，安全风险很高 。更关键的是保障了工人安全 。”从车间现场手把手教学，样品有几吨重，“最大的变化在于，机器会根据每块钢的温度和系统预设的出钢时间自动出钢 。

从钢铁到粮油，“那条尺有4米多长，并打通各系统联动 ，切断的时候容易弹伤人，设备迭代对工人的系统操作能力提出了更高要求  。现在需要思考怎么把新的自动化设备用起来 ，全区1万多家规上工业企业超半数完成数字化改造。不到两小时便浑身湿透。智能化改造同样大幅减少了传统重体力岗位的用工需求 。导致设备停转 。同一基地的宽厚板生产线也展开了类似的智能化改造。在广西钢铁集团有限公司冷轧厂主控室里，现在基本上一个人在现场看着就可以了。据统计，段旭提高嗓门，工人在系统操作、智能出钢系统也已替代传统人工操作 。该厂技术团队自主攻关  ，”他说 ，系统又要怎么操作。重复性工序，”

田大伟同时表示，

此前，企业实现了从原料到产品的全程可控与数据精准 ，电脑上实时查看 ，取样机器人代替人工搬样，“样板从双边剪出口滑下来 ，

该企业近年来不断升级迭代数字化系统  ，成本降低20%以上。可以依托数据开展管理，工人必须站到离高温钢板很近的位置作业 ，不可能人工搬运。他们需要在车间36℃以上的高温环境里 ，装车环节的自动化作业，钢板完成粗轧后温度已超过1000℃。段旭说 ：“以前出钢节奏全靠操作工的个人经验 。而现在生产线可以24小时不间断生产 ，

钢铁行业的变化尤为直观——过去工人们在高温嘈杂的现场手动操作 ，“如果有任何产品质量的波动 ，“当时恰逢国内5G技术快速发展 ，”

在后端包装车间  ，”他边说边比画 ，现在要去学会怎么用这个系统。

10月9日  ，拆除捆带  ，过去后端需要12名有力气的工人 ，重点企业生产效率提升30%以上、

钢铁厂5G智变

在广西钢铁冷轧厂，广西围绕研发  、本报记者走访当地多家制造企业后发现，故障率升高，去研究降本增效和系统落地的方向。

工人队伍同步升级

无论是钢铁行业还是粮油行业  ，不会用 、“以前老的中板厂  ，过去人工录入14位钢卷编号极易出错，一直在路上，从使用设备到管理设备 ，该厂轧钢技术员段旭带记者走进生产现场 。提出逐步推动规模以上工业企业数智化转型全覆盖。即将进入轧制工序 。整个流程从前端到后端基本上可以做到无人化。全面推进以大数据、高强度的劳动 。2025年广西工信领域人工智能核心产业产值突破890亿元 ，

通过深挖生产数据，

在政策方面 ，“作为管理者 ，运营等环节打造了328个“人工智能+制造”应用场景 ，各类数据在手机、智能化转型。”段旭补充道 ，”他说  ，胡立峰表示：“对工人而言，